Come sappiamo all'interno del cementificio di Scafa vengono inceneriti pneumatici che grazie al loro potere calorifico permettono un risparmio energetico per la produzione di cemento.
Una tonnellata di pneumatici, che all’interno di un forno hanno lo stesso potere calorifico di una tonnellata di carbone, in Italia se ne bruciano oltre 60mila tonnellate, tra Barletta, Matera, Pescara, Scafa , Pederobba, ecc.. Allora i cementieri propongono di bruciare i copertoni usati per non produrre emissioni inquinanti. Ma i copertoni sono fatti da prodotti petrolchimici come lo stirene e il butadiene, che sono stati classificati come cancerogeni per l’uomo. Bruciare i copertoni comporta il rilascio di stirene, butadiene ed alcuni composti del benzene. Alcuni vecchi copertoni potrebbero anche contenere cloroprene, con alta probabilità di formazione di diossine. Altri composti aromatici utilizzati per dare elasticità ai copertoni sono fortemente cancerogeni e difficili da distruggere in un processo di combustione se non con temperature estremamente elevate, con un elevato apporto di ossigeno e con un tempo di permanenza piuttosto lungo, condizioni difficilmente realizzabili in un cementificio. Infatti i cementifici presentano notevoli quantità di prodotti di combustione incompleta, come avviene in tutti gli inceneritori; ciò dimostra che la perfetta e totale combustione dichiarata dai progettisti non viene mai ottenuta. Inoltre è difficile ottenere un sufficiente apporto di ossigeno ed una distribuzione uniforme della temperatura in ogni parte del forno, a causa della grande quantità di materiali solidi presenti per la produzione del cemento. Inoltre tutti forni per il cemento cercano di rendere minimo l’apporto d’aria a causa delle grandi quantità di energia necessarie per riscaldarla alle elevate temperature richieste.
Lo stesso cemento può risultare contaminato da metalli pesanti ed attualmente non ci sono sufficienti studi sulle qualità meccaniche e fisico chimiche del cemento prodotto.
Un altro problema è dovuto all’elevata quantità di piombo contenuto nelle vecchie gomme fin tanto che sarà in uso la benzina rossa. Altri metalli pesanti possono contaminare i copertoni. inoltre i forni dei cementifici sono soggetti a sbalzi nella combustione che comportano dei picchi di emissione improvvisi e non rilevabili con le normali tecniche di monitoraggio e difficilmente controllabili con le dotazioni tecniche standard di un cementificio.
Non si dimentichi inoltre che, come dimostrato dalle considerazioni energetiche sopra esposte, per la produzione della gomma sintetica è necessario più del triplo dei combustibili fossili che si possono risparmiare con il suo incenerimento.
La promozione del riciclo sottolinea perciò l'estremo guadagno che si ricava dal riutilizzo di materie la cui produzione ha richiesto un dispendio profondo di energie e materie prime. Come abbiamo visto l'incenerimento andrebbe ad azzerare anche il valore di tutte le risorse impiegate.
Non si dimentichi inoltre che, come dimostrato dalle considerazioni energetiche sopra esposte, per la produzione della gomma sintetica è necessario più del triplo dei combustibili fossili che si possono risparmiare con il suo incenerimento.
La promozione del riciclo sottolinea perciò l'estremo guadagno che si ricava dal riutilizzo di materie la cui produzione ha richiesto un dispendio profondo di energie e materie prime. Come abbiamo visto l'incenerimento andrebbe ad azzerare anche il valore di tutte le risorse impiegate.
Caratteristiche della materia prima secondaria
La composizione della gomma riciclata è molto simile a quella del materiale vergine di provenienza e, sotto forma di granulato o polverino, può entrare a far parte delle mescole utilizzate dall'industria per numerose applicazioni. Esistono però dei limiti in peso per l'impiego della MPS nella realizzazione di nuovi manufatti, limiti dovuti all'impossibilità di rilavorare tal quale la gomma vulcanizzata e che variano a seconda delle tecnologie impiegate e delle prestazioni richieste al prodotto finale.
I granuli di gomma riciclata vengono prevalentemente miscelati a vari leganti per ottenere conglomerati resino-gommosi realizzati per stampaggio a freddo. In questi casi, la percentuale di MPS presente si aggira in media intorno al 60 % - 70 %. Diverso è il caso del polverino, che, miscelato all'elastomero vergine o ad altri materiali, può essere sottoposto a pressofusione o altri tipi di stampaggio, anche se in percentuali molto ridotte (20 % circa).Purtroppo ad oggi il tasso di riciclo dei PFU per la produzione di MPS non tende ad aumentare (rappresenta ancora meno del 10% sul totale di pneumatici recuperati, mentre più della metà viene conferita in discarica), mentre a salire sono i costi di smaltimento. L'uso del granulo di gomma riciclato, anche là dove il reimpiego risulta più facile, come nel settore dei campi di erba sintetica, fatica a prendere piede, pur rappresentando una soluzione economicamente più vantaggiosa (i granuli riciclati sono fino a 7 volte più economici rispetto alla gomma vergine).
La composizione della gomma riciclata è molto simile a quella del materiale vergine di provenienza e, sotto forma di granulato o polverino, può entrare a far parte delle mescole utilizzate dall'industria per numerose applicazioni. Esistono però dei limiti in peso per l'impiego della MPS nella realizzazione di nuovi manufatti, limiti dovuti all'impossibilità di rilavorare tal quale la gomma vulcanizzata e che variano a seconda delle tecnologie impiegate e delle prestazioni richieste al prodotto finale.
I granuli di gomma riciclata vengono prevalentemente miscelati a vari leganti per ottenere conglomerati resino-gommosi realizzati per stampaggio a freddo. In questi casi, la percentuale di MPS presente si aggira in media intorno al 60 % - 70 %. Diverso è il caso del polverino, che, miscelato all'elastomero vergine o ad altri materiali, può essere sottoposto a pressofusione o altri tipi di stampaggio, anche se in percentuali molto ridotte (20 % circa).Purtroppo ad oggi il tasso di riciclo dei PFU per la produzione di MPS non tende ad aumentare (rappresenta ancora meno del 10% sul totale di pneumatici recuperati, mentre più della metà viene conferita in discarica), mentre a salire sono i costi di smaltimento. L'uso del granulo di gomma riciclato, anche là dove il reimpiego risulta più facile, come nel settore dei campi di erba sintetica, fatica a prendere piede, pur rappresentando una soluzione economicamente più vantaggiosa (i granuli riciclati sono fino a 7 volte più economici rispetto alla gomma vergine).
Principali applicazioni - Superfici drenanti per campi di erba sintetica, condotte idriche, asfalti - Superfici antitrauma per aree gioco o pavimentazioni sportive
- Pavimentazioni antisdrucciolo
- Isolanti
- Accessori per arredo urbano e stradale (dossi di rallentamento, cordoli, paletti)
- Componenti per infrastrutture viarie, tranviarie e portuali (antivibranti per rotaie; paracolpi per banchine)
- Materassi per allevamenti
- Manufatti vari (componenti e accessori per auto; fasce e ruote piene per valige, pattini, carriole; rivestimenti; suole per calzature; articoli di
cancelleria)
Nel 2012 stiamo ancora discutendo su quanto sia conveniente il riciclaggio delle materie rispetto alla loro distruzione, dimenticando perciò la gravità dello spreco di risorse non rinnovabili.
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